Der rote Faden bei Liersch aus Bad Oldesloe
Manchmal hängt alles an einem einzigen Faden: ein Sicherheitsgurt, der im entscheidenden Moment reißt. Ein Airbag, dessen Naht der Wucht einer Kollision nicht standhält. Ein Klettergeschirr, auf das man sich in mehreren hundert Metern Höhe verlassen muss. Was diese sicherheitstechnischen Textilien verbindet, ist kaum sichtbar – und muss extremen Belastungen standhalten: Naht und Faden. Eine fehlerhafte Naht oder ein ausgelassener Stich kann zum ernsten Sicherheitsproblem werden. Genau deshalb sind Präzision und Qualität bei der Verarbeitung dieser Textilien entscheidend. Und genau hier liegt die Expertise der A. Liersch GmbH. Seit 1946 zählt das Unternehmen aus Bad Oldesloe zu den führenden Spezialisten für Fertigungstechnik im Bereich technischer Textilien. Der rote Faden bei Liersch? Die Verbindung von Tradition, Innovationsgeist und dem Anspruch, Fertigungsprozesse immer wieder neu zu denken.
Ausgezeichnet! Bestes ZIM-Kooperationsprojekt 2026
Erst kürzlich wurde dieser Innovationsgeist ausgezeichnet: Am 11. Juni 2026 erhielt die A. Liersch GmbH in Berlin die Urkunde für das ZIM-Kooperationsprojekt des Jahres 2026 – überreicht im Rahmen des Innovationstags Mittelstand des Bundesministeriums für Wirtschaft und Energie. ZIM, das Zentrale Innovationsprogramm Mittelstand, ist ein bundesweites Förderprogramm, das Kooperationsprojekte innovativer KMU mit Forschungseinrichtungen bei der Entwicklung neuer Produkte, Dienstleistungen oder Verfahren unterstützt.
Ausgezeichnet wurde ein System zur intelligenten Überwachung von Fadenführung und Fadenverbrauch in der industriellen Nähproduktion. Entwickelt hat es Liersch gemeinsam mit der css-elektronik Computersysteme Dr. Schmidt GmbH und der Helmut-Schmidt-Universität / Universität der Bundeswehr Hamburg. Das System erkennt Fehler in Nähten frühzeitig – auch dann, wenn sie mit bloßem Auge kaum sichtbar sind. Das sorgt für mehr Sicherheit bei Produkten wie Sicherheitsgurten, Airbags oder Fallschirmen.
Mut, neue Wege zu gehen
Auch hier wird der rote Faden bei Liersch sichtbar: Es geht nicht allein um ein einzelnes Produkt oder Verfahren, sondern um die kontinuierliche Arbeit an zukunftsorientierten Technologien – KI-gestützte Produktionsprozesse, intelligente Kamerasysteme zur Qualitätssicherung und automatisierte Näh- und Schweißverfahren. Die enge Verbindung von Forschung, Entwicklung und praktischer Umsetzung macht Liersch zu einem gefragten Innovationspartner für Unternehmen und Institute. Darüber hinaus ist das Unternehmen in Zukunftsprojekten aktiv, die weit über die klassische Nähtechnik hinausreichen: Hightech-Materialien für die Mobilität und für die Luft- und Raumfahrt gehören ebenso dazu wie Anwendungen im Wasserstoffbereich, etwa die Fertigung von Wasserstofftanks.
„Wir könnten es uns leicht machen und bauen, was sich seit Jahrzehnten bewährt hat. Aber unsere Kunden fertigen Produkte, an denen Menschenleben hängen. Da reicht ‚bewährt‘ nicht – da braucht es den Mut, neue Wege zu gehen.“ Marc Ewald, Geschäftsführer der A. Liersch GmbH
Wie ernst es dem Unternehmen damit ist, zeigt ein weiteres Förderprojekt: Gemeinsam mit der Christian-Albrechts-Universität zu Kiel (CAU) arbeitet Liersch an einem „vollautomatischen Spulenwechsler für Barrel-Greifer-Maschinen“. Gefördert wird das auf drei Jahre angelegte Vorhaben über die FIT-Richtlinie des Landes Schleswig-Holstein, die anwendungsorientierte Forschung, Innovationen, zukunftsfähige Technologien und den Technologie- und Wissenstransfer unterstützt.
Auf den Unterfaden kommt es an
Auch hier geht es um das fehlerfreie Vernähen technischer Textilien für sicherheitsrelevante Anwendungen – etwa Autogurte, Airbags oder Fallschirme. Für solche Produkte hat sich ein bestimmter Nahttyp bewährt: der sogenannte Doppelsteppstich. Er sorgt für Stabilität, geringeren Verschleiß und dafür, dass sich die Vernähung nur äußerst schwer lösen lässt. Damit er entsteht, müssen Ober- und Unterfaden exakt zusammenspielen.
In der Nähmaschine übernimmt diese Aufgabe der Greifer. Die Spule mit dem aufgewickelten Unterfaden sitzt dabei in einer Kapsel, die in den Greifer eingesetzt wird. Bei technischen Textilien für den Sicherheitsbereich kommen dafür sogenannte Barrel-Greifer zum Einsatz, die für sichere Nähte und eine robuste Schlingenaufnahme sorgen. Doch auch beim Barrel-Greifer muss die Spule bislang von Hand gewechselt werden – je nach Material und Anwendung alle fünf bis 20 Minuten. Genau hier setzt die Innovation aus dem FIT-Projekt an. Gefördert mit Landesmittel und Mitteln des Europäischen Fond für Regionale Entwicklung (EFRE) in Höhe von insgesamt 255.000 € für die A. Liersch GmbH und 213.000 € die CAU als Kooperationspartner.
Die Innovation: AutoBarrel
Jeder Wechsel bedeutet einen kompletten Anlagenstopp und unterbricht den kontinuierlichen Prozess – etwa in den hochmodernen Sonderanlagen, die das Bad Oldesloer Unternehmen ebenfalls entwickelt und baut. Technisch könnten solche Anlagen im 24/7-Betrieb durchlaufen. Heute hält die Anlage jedoch bei jedem Unterfadenwechsel an, weil eine Mitarbeiterin oder ein Mitarbeiter die Spule von Hand tauschen muss.
Durch die intelligente Vernetzung und Analyse verschiedener Sensorinformationen lassen sich Fehler künftig minimieren – und erstmals ein verlässlicher, automatischer Nähprozess auch für Barrel-Greifer-Maschinen ermöglichen. Zusammen mit der bereits ausgezeichneten Fadenüberwachung entsteht so ein Gesamtbild, das über die einzelne Maschine hinausgeht.
„Auf unseren Anlagen entsteht zum Beispiel ein Autogurt – und genau dieses Produkt wird währenddessen überwacht, vollautomatisch und ohne Stillstandszeiten. In dieser Kombination schafft das bisher keine Anlage der Welt. Damit können wir ein Produkt, das sonst aus Billiglohnländern kommt, hier in Deutschland fertigen. Das ist der Schlüssel, um die technische Textilfertigung, die Arbeitsplätze und die Produktionsstätten in Europa zu halten.“ Marc Ewald, Geschäftsführer der A. Liersch GmbH
Die dafür notwendigen Technologiefelder teilen sich die Partner: Anlagenbau, Automatisierungs- und Antriebstechnik sowie die technische Textilverarbeitung liegen bei der A. Liersch GmbH. Die Universität Kiel entwickelt und erprobt Technologien aus der künstlichen Intelligenz und dem maschinellen Lernen, die Echtzeitverarbeitung von Signaldaten sowie Ansätze aus Regelungstechnik und Sensorik.
„AutoBarrel zielt auf die Entwicklung eines vollautomatischen Spulenwechslers für Barrel-Greifer-Nähmaschinen ab und schafft damit eine Innovation, die es bislang nicht gibt. Das Vorhaben steht im Einklang mit der Innovationsstrategie Schleswig-Holstein, die darauf abzielt, die F&E-Tätigkeiten insbesondere in den KMU zu steigern. Die A. Liersch GmbH nutzt dazu beispielhaft ihre Kernkompetenzen sowohl in der Nähtechnik als auch im Anlagenbau und in der Automatisierung. Damit leistet das Unternehmen einen signifikanten Beitrag zur Innovation im Bereich der technischen Textilverarbeitung“, sagt WTSH-Innovationsberater Heiko Oeverdiek abschließend.
